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创新思维与成本降低之20个典型案例拆解

正文

【培训对象】

中高层管理人员、车间主管及工艺员、技术开发人员等

【培训收益】

了解财务角度成本的构成及分类,破解成本和费用的本质和密码,掌握生产成本控制创新思维及工具,掌握推进成本管控的组织和流程

课程大纲:

导入:

1.观看创新发明的视频:感受创新的魅力

2.互动:如何将9变成6?

引导语:思维僵化,是创新的大敌。突破自我,创新求变,才能产生更大的价值

第一讲:创新思维的概述

一、创新的定义

测试:看看你的创新能力打多少分?

二、创新的5大障碍

障碍一:习惯思维定势

障碍二:权威思维定势

障碍三:从众思维定势

障碍四:书本思维定势

障碍五:自我中心思维定势

案例分析:如何移动一个数字可以让等式成立?

工厂案例分析:十年没有改变的作业指导书,导致效率比同行低40%

三、创新六大思维

1.发散思维(立体、横向、逆向、颠倒思维)

训练:看到了什么?想到了哪些?

2.收敛思维(集中、求同、聚敛)

训练:棉花糖的游戏

3.形象思维(想象、联想)

训练:根据图例,发挥想象

4.直觉思维

训练:你肯定撒谎了

5.灵感思维

6.逻辑思维

训练:商店购物到底挣了多少钱?

案例分析:思维导图软件介绍

第二讲:低成本创新改善三大工具

工具一:奥斯本检查表

1.奥斯本工具模板介绍

2.如何从九个维度进行分析

3.ECRS改善法则

案例分析:某企业产品的改良分析,效益提高60%

创新工具二:脑力激荡法

1.脑力激荡法的发展历史

2.脑力激荡法的开展5项原则

3.脑力激荡法开展的具体步骤

工具1:鱼骨图软件

实战练习:根据习题,画出鱼骨图,并找出主要原因

工具2:柏拉图(几种制作柏拉图的软件介绍)

实战演练:根据习题资料,快速制作你的柏拉图表

工具3:5WHY表,六何法:六个角度创新的分析问题(何人、何事、何时、何地、为何)

案例分析:焊接时间长的分析经典的28问的逻辑分析,抽丝剥茧分析问题

互动案例:车间机器为什么停了?

创新工具三:价值工程分析

1.VA/VE的定义和区别

2.从十二个层面创新思维分析(加、减、扩、变、改、缩等)

针对不同产品改善案例分析:

1)过剩品质改善案例分析

2)再生部品改善案例分析

3)部品数减少改善案例分析

4)部品的共用化改善案例分析

5)材料费用降低改善案例分析

6)材质变更改善案例分析

7)结构变更改善案例分析

8)加工工艺变更改善案例分析

案例分析:某电子产品公司通过竞争对手的竞品分析,发现材料汇总的费用比同行贵30%

案例分析:某上市公司家电企业通过工艺技术降本,年度达成效益7900万元

案例分析:某日资汽车厂通过M1大钣金素材减薄专案,单台车节约90元/台

第三讲:创新思维运用于人力成本降低之实战技法

痛点分析:某企业生产成本,人力支出占比居高不下(35%),效率却一般,员工不满意

实战技法之一——少人化

1.人机分析法减人

2.LCIA简便化省人

3.自动化省人

案例分析:LCIA自动回料装置,自动上料系统

案例分析:东莞某上市公司的“黑灯”车间,省300多人

实战技法之二——流线化

1.传统布局的弊端:人多,库存多

2.流线化布局的好处:人少,库存低

3.单件流的省人技术

案例分析:日本佳能相机的单件流现场作业布局

实战技法之三——线平衡

1.CT,ST,TT的正确计算

2.工时平衡率的计算

3.提升线平衡率的四种方法

案例分析:某上市公司电器厂的平衡率提升改善效果,省人30%,效率提高48%

实战技法之四——多能多元化

1.多能工培育体系

2.多元化用工策略

案例分析:深圳华为供应商的多能工培养制度,旺季不招工,产销衔接100%

第四讲:创新思维运用于材料成本降低之实战技法

痛点分析:价格是采购部负责,生产降本很被动,不知道材料成本降低的总体思路

实战技法之一——定额管理

1.BOM表核算定额

2.经验定额制定

3.定额清理

案例分析:美的集团针对某家电产品的定额清理,下降材料成本3000多万元

实战技法之二——损耗管理

1.物流损耗控制

2.人为损耗控制

3.工艺损耗控制

案例分析:某企业通过物流改善,将包装材料损耗降低30多万元

人力实战技法之三——加工工艺改善

1.加工顺序改变

2.加工时间减少

3.加工参数调整

案例分析:某电子厂的波峰焊温度参数改善,合格率提高到99%,损耗降低10%。

人力实战技法之四——结构设计优化

1.取消策略

2.变更策略

3.合并策略

4.缩小策略

案例分析:某汽车制造厂单台车省掉150元的结构设计优化改善

案例分析:某电机企业的绕线材料变更,一年省2000多万元成本

第五讲:创新思维运用于辅料成本降低之实战技法

痛点分析:辅料费占比平均为5%--10%,是生产部门可控的管理项目,但常可控费用严重超标

人力实战技法之一——目标成本管理

1.单位成本计算

2.目标成本的计算

3.利差分析管控

案例分析:某台资企业成品车间针对辅料消耗的目标管理和数据解读

人力实战技法之二——提案改善

1.发挥团体智慧的好处

2.提案改善的8大流程

3.提案改善的PDCA闭环管理

案例分析:某企业通过提案改善,将电费从5万多元下降到2万元。一年省30多万。

人力实战技法之三——精细化管理

1.管理单位变少

2.管理范围无死角

3.管理频次变密集

案例分析:某企业辅料管控一张图表,系统化精细化管控

人力实战技法之四——放大镜管理

1.管理数据标准放大化,呈现问题

2.问题隐患放大,举一反三

案例分析:PPM的管理

案例分析:一只劳保手套的背后问题分析

第六讲:创新思维运用于现场管理成本降低之实战技法

痛点分析:现场管理者看不见的隐藏浪费严重,人均产值比同行低很多,没方法做浪费排除

人力实战技法之一——不良的浪费排除

1.第一次就要做对,追求0不良,返工就是浪费

2.对策一:AI,自动化,智能化

视频分享:宝马汽车的自动化生产线

3.对策二:防呆法

4.防错设计的五大规则

案例分析:某日资企业的防错十大原理

人力实战技法之二——制造过多的浪费排除

讨论:某车间的超产奖,到底该不该发?

对策一:同步化生产

对策二:TOC瓶颈管理

案例分享:某上市公司的物料配送同步化方式

对策三:看板管理

案例分享:广汽,美的集团的厂内物流管理

人力实战技法之三——加工的浪费排除

1.SOP标准作业书

2.加工余量的管控

案例分享:某台资企业的标准作业书

人力实战技法之四——搬运的浪费排除

互动视频:你发现这样的搬运吃力不?

对策一:U型化产线配置

对策二:经济化的人员作业

对策三:预置容器,减少周转动作

对策四:最佳路线研究法

对策五:降低搬运难度系数

案例分析:某铝业公司的轨道运输装置原理,某上市家电企业的空中传输系统

人力实战技法之五——库存的浪费排除

对策一:JIT技术

对策二:VMI技术

对策三:拉式排产计划模式导入

案例分析:华为,OPPO,JIT与供应商及时化配送

人力实战技法之六——等待的浪费排除

对策一:快速换型SMED

案例分析:富士康的单分钟换模分析

对策二:断料的保障策略

案例分析:提高来料及时率和配套齐套率的操作全案

人力实战技法之七——动作的浪费排除

1.动作分类17项

2.消除动作浪费的经济效益分析

3.消除动作浪费的四大实战技术

方法一:双手作业法

方法二:等级降低法

方法三:缩短距离法

方法四:动作轻松法

案例1:某机械厂员工作业弯腰转身动作改善分析,效率提高40%

案例2:某五金厂员工单手作业改双手作业,效率提升30%以上

案例3:某电子厂员工工作桌面物料摆放规则解析,效率提高28%

课程总结与互动答疑,提供工具表单及531行动计划表


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