北京大学公司治理与资本运营研修班

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精益生产管理培训

正文

【培训对象】

生产与运作系统中高层管理人员、生产技术、设备管理、品质管理、计划与采购管理中高层管理人员

【培训收益】

树立精益理念及意识.

了解精益生产与IE之间的关联、精益项目的导入与如何推进、项目的启动与如何实施

系统掌握精益生产基础工具IE手法并应用于实际工作中,建议系统全局观:

提高现场管理与现场改善业绩的能力,为更高层次的管理活动--精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础。

了解生产现场效率改善的意识,掌握ECRS,动作经济等改善基本原则

学习发现浪费的方法并分析浪费成因,有效的挖掘和分析现场不增值的环节

学习利用程序分析工具,有效消除流程中的浪费

掌握作业分析的方法与技巧,提高人机配合效率

掌握动作经济原理,有效的消除动作浪费

掌握生产布局与规划的方法,有效提高搬运与物流效率

改善过程中人际关系的处理与资源的合理调配,以及如何促进企业提案改善风气的持续形成;

课程对象:生产与运作系统中高层管理人员、生产技术、设备管理、品质管理、计划与采购管理中高层管理人员。

课程特点:

本精益系列课程,更多侧重精益实用IE改善手法、工具的掌握及应用.也是目前市面精益需求课程中最为实用性热门课程!主讲老师郭老师拥有十多年精益生产咨询辅导经验,本课程已被国内众多企业:富士康集团、美的集团、格力、海信、顶新国际(康师傅)、顺丰速递、立白集团、顾家家居、德赛、伊利集团、超声集团……等企业多次合作与应用。

其严格按“基础工业工程”完整体系讲解的同时结合精益生产理念;在理论结合实践的同时重点突出其实用性,所有案例均来源于实际工作中的成功案例及优秀工厂的先进经验;课程特点通俗易懂,易操作。

课程背景:

如果说精益生产是IE在企业运用的最高境界,那么IE是世界上最成功的生产效率管理方法。通过IE提高内部运作的过程效率持续消除浪费,应用IE方法提升效率,实现精益“一个流”生产、平衡生产线、改善布局等,从而灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理,压缩库存和生产周期,降低成本形成企业的核心竞争力。

这堂课程是郭晓宁老师集企业数年的实践经验,于富士康IE学院面向各厂及供应商长达数年轮训,培训人数达十万余人次,并主导美的集团等数家企业辅导并取得优秀成果的总结与提炼.

大量精益改善案例证明精益管理体系是建立在全员参与的IE的持续改善的基础上,如果没有全员参与的IE的持续改善,就盲目的导入精益生产,相当于高屋建瓴。如果能将IE与精益生产相结合,找出目前更加适应我们国情和厂情的方法,如果您企业在没有经过精益化改造的情况下,通过引入精益生产-现场IE改善活动,那么您企业就有可能减少库存50%,缩短产品周期30%-50%,人工效率提高35%,减员30%,成本下降25%。

课程大纲:

第一部分:精益概念部分(3H)

一、精益生产理念

1、精益生产概述

2、精益生产产生与发展

3、精益生产研究目标及特点

4.精益生产工具介绍

二、精益生产活动导入及推进

1、精益生产的导入程序及方法

2、精益生产导入基本精神及抵抗情绪

3、精益生产的推进体系

4、项目团队建立及活动形式

三、精益项目实施

1、精益生产在自动化水平较高的企业(或主要以人-机配合为主)的企业如何推行

2、如何选择示范线(切入点)

3、评价体系及内容

4、如何防止反弹(防反弹措施的建立)

第二部分:精益实用工具、活用IE改善技法全面突破降本增效(9H)

一、方法改善手法(案例分组讨论及发表)

1、程序分析

(1)工艺流程分析

某食品饮料企业工艺案例

(2)流动分析

人型流程分析,物型流程分析,信息流程分析

ECRS原则,5个方面,5*5法,3s法,6大步骤及动作经济原则系统分析

某食品饮料企业案例—人员减半,场地减半

某铝型材企业案例---如何打破功能性部门划分,取消合并包装部到喷涂部且取消所有搬运及等待。

某光电企业案例---固晶车间实现“一个流“,人员减半

某汽车配件企业案例---观看录像,供应商JIT直送工位”

某化工钢铁企业案例---标准化作业,取消和减少工序间搬运,等待,储存

空调、冰箱、洗衣机行业流水线本质分析及效率提升30%方法详解

(3)工厂物流布局,搬运及规划

⑴布局原则及基本形式

⑵搬运及布局的关系

⑶改进搬运的步骤及原则

⑷生产现场搬运的改善

⑸线路图及层别图

某铝型材企业案例---仓库人员由26人减少到4人,且劳动强度大大减低

某钢铁化工企业案例—仓库人员减半,取消叉车等

某百电企业业案例—重新布局,取消中转仓

2、操作分析

(1)人机联合作业分析(1人1机,1人多机,2人1机,多人多机)

5W1H 5WHY ECRS原则头脑风暴法,动经原则的使用

某电子企业案例---1人1机案例到1人2机

某显示屏企业案例---1人3机到1人8机

某复印机企业案例---2人1机到1人2机

(2)人人联合作业分析

某钢铁化工企业案例—5人1机联合到2人1机,作业标准化

(3)双手作业分析

借助于电脑生成严密具有逻辑的改善方案

多家企业案例---如何培训双手作业,如何调整工具位置双手

通过运用execl表及命令自动生成改善案例,包括工作台大小,物料盒如何设计,作业顺序

3、动作分析及防呆、防错

(1)动素分析--18个动素及改善着眼点

(2)动作经济原则-肢体使用原则,作业环境设计原则,工具设备设计原则

(3)Poka-Yoke防呆、防错法

⑴如何从源头消除问题隐患

⑵制造过程常见的失误

⑶POKA–YOKE的4种模式

多家企业案例---18个动作改善案例分析,观看录像,图片,改善前后对比

观看录像某家电企业案例分析---16秒节拍10个动作浪费,该浪费产生原因及改善对策

多家企业防呆,防错案例分享

二、作业测定手法(案例分组讨论及发表)

1、时间分析的种类(秒表法和MOD法介绍)

(1)标准工时与生产效率,利用率,生产力

(2)秒表法,PTS法,综合数据法,经验估计法介绍及使用

(3)秒表时间分析

⑴秒表时间分析的步骤,异常值得剔除,测量对象选择,观察次数设定

⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常,作业者故意改变作业速度如何应对

2、标准工时的制定

(1)经典IE制定标准工时,如何设定宽放及评定系数。

(2)精益生产如何制定标准工时,又如何设定宽放及评定系数

(3)在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

某电子,钢铁,化工,食品,印刷企业案例----标准工时难测量,如何设定标准工时

某电子企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策

某线材企业计件工资标准工时带来的烦恼,详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择

3、缩短标准工时的五个步骤(SHIPS法)

(1)缩短标准工时的步骤。

(2)为现在方法建模

(3)新方法的基本设计及详细设计

(4)新方法的实施及跟踪

某电器企业案例----改善前后作业标准制定

三、平衡生产线

(1)平衡率的计算,解决瓶颈的七种方法,平衡产线的五种工具及如何确定节拍及控制节拍

(2)经典IE平衡生产线的方法

(3)精益生产平衡生产线的方法

(4)平衡生产线的两个代表性方法

(5)单元制生产线的种类,设计步骤,配送系统,看板系统建立

(5)单元化生产线工作台、工装夹具、物料架、物料车的设计

某灯饰线材企业50人的流水线是怎么设计出来的(经典IE方法的运用,包括UPH,UPPH的计算)

该企业如何运用IE手法进行平衡,将平衡率从72%提高至81%。

该企业如何运用精益生产方法,将平衡率从81%提高至98%(由50人改为3人的CELL)录像及图片讲解

某钢铁化工企业某分厂案例---如何实现产量提升45%,效率提升89%。

四、识别及消除浪费

1、八大浪费

什么是浪费?如何识别增值与非增值活动?产生浪费的原因分析及应对措施.

(1)库存浪费原因分析

消除库存的工具及方法

(2)制造过多过早的浪费原因分析

消除制造过多过早工具及方法

(3)搬运浪费原因分析

消除搬运浪费工具及方法

(4)动作浪费原因分析

消除动作浪费工具及方法

(5)等待浪费原因分析

消除等待浪费工具及方法

(6)缺陷浪费原因分析

消除缺陷浪费工具及方法

(7)加工过分浪费原因分析

消除加工过分浪费工具及方法

(8)基层智慧损失的浪费原因分析

消除基层智慧损失浪费工具及方法

五、防反弹措施

(1)改善成果为什么会反弹,反弹的原因种类及应对措施,防反弹措施的设计

(2)如何提高员工士气,使其养成习惯

某灯饰线材企业改造CELL后,开始效率低下到达成目标,再到反弹,最后成果维持整个过程

案例分享:如何将IE改善手法及防反弹措施运用于工作及生活.

六、总结及答疑


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