北京大学公司治理与资本运营研修班

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6S标杆现场建设实战攻略

正文

课程背景:

什么样的现场才能称为标杆?

规范的现场:提升企业形象,整齐、清洁、井井有条的工作环境,容易吸引顾客,让顾客有信心;口碑好,会成为其他公司的学习对象。

得心应手的工具:工作效率得以提升,良好的工作环境和工作氛围,高品质的工作伙伴,物品摆放有序,不用寻找,没有多余的物品、工具,员工可以集中精神工作。

低差错的后勤保障:构筑工作(产品)品质保证的基础,优良的产品品质来自优良的工作环境.通过经常性的清扫、点检,不断净化工作环境,避免污物损坏机器,维持设备的正常状态,提高产品品质。

从被管理者到管理者:管理的可视化,用直观的方法揭示管理状况和作业方法,让全部员工一目了然,一看就明白的一种管理方式。

中国规模以上企业大多数都在推行5S6S,而多数企业的推行效果却不尽如人意,我们常常看到如下的现象:

◆员工对6S积极性不高,认为就是额外的负担

◆上司来了做一做,上司一走马上变了样

◆检查的时候赶紧做做,不检查的时候就一团糟

◆6S推行一段时间后现场是变了样,但时间一长,又回到原地,效果无法保持

◆6S仅仅停留在3S阶段,没有积极实施改善,没有更高一层建立起6S长效机制……

本课程将让您透彻领悟6S含义,熟练掌握6S推进技巧以及长效维持6S的一套管理机制!课程一开始就给您带入生产现场意境之中,课程全程贯穿生产现场实际的全景案例,分步骤的讲授与辅导演练,将使您在两天的培训中获得等同于亲身经历的感受效果,让您带着期望而来,带着完整实战技巧而归,相信您必有意想不到的收获。

课程收益:

◆掌握6S活动推进的系统方法、实施技巧与关键点控制

◆让总经理、经理、主管、班组长、员工等各层级人员明确自己在6S推行中的职责

◆掌握6S的推行制度、流程、标准的建立方法

◆掌握每一个S具体的推行方法和要领

◆掌握现场各项管理要素的目视化表达方法

◆通过实施6S,提高员工素质,激发工作积极性,造就一流企业

课程时间:2天,6小时/天

课程对象:营运总经理、生产总监、生产经理及生产运作相关的管理及基层作业员

课程方式:本课程主要采用讲师讲授、案例点评、分组讨论、全程互动培训形式

课程工具:

《精益现场PDCA循环管理》《现场日常管理SDCA循环》《管理者的标准作业组合表单》

《TBP丰田工作法》《6S的四化管理》《6S推行方针目标表单》《6S推行计划表》

《6S推行责任地图》《6S区域清扫制度》《6S维持管理基准》《6S现场管理推行看板》

《物品有用无用判断基准》《必须品清单》《红牌作战法》《区域清扫基准》

《定位、定品、定量三定管理法》《脏污源分析法》《不合理改善红蓝牌管理法》

《5W1H分析法》《5WHY分析法》《人机评价法基准》《安全管理地图》《安全绿十字活动》

《吓一跳提案活动》《KYT危险预知训练活动》《一日安全员活动》《班会管理流程》

课程大纲:

课程破冰:学习型团队组建

第一讲:6S卓越现场管理概述

一、为什么要推行6S

1.你喜欢在怎样的环境下工作?

2.工厂的第一印象

自我诊断:我们工作中常遇到这些现象吗?

3.6S提高效率及规范现场管理的方法

4.现场作业标准化的SDCA系统

二、6S是什么?

1.中国传统文化的论述-《弟子规》

2.精益现场管理体系

3.6S现场管理系统图

4.6S的管理对象

5.6S的目的

6.6S的四化管理

1)把复杂的过程简单化

2)把简单东西量化

3)把量化的因素流程化

4)把流程化的东西视觉化

案例:通过数字游戏来理解6S

7.6S的起源

8.6S的定义

第二讲:成功推行6S的方法

一、6S的推进条件

1.发挥当事人的主观能动性

2.管理者要发挥管理者的作用

3.把6S作为支柱

4.首先要动手去做

5.安全第一

二、6S推行的步骤

案例:建立6S推行组织

案例:拟定推行方针及目标

案例:拟定工作计划

案例:划分责任区域

1.宣传、造势和沟通

2.局部推进6S

3.全面推进6S

案例:6S巡回诊断与评估

案例:纳入日常管理活动

案例:某企业的6S推行案例

第三讲:整理的推行方法

一、整理活动-整理就是抛弃

1.整理的目标

2.整理的做法/示例

3.整理的步骤

案例:要与不要物品的制定规则

二、整理的推行技法

1.建立必需品清单

练习:制定厨房必须品清单

2.红色标签作战法

3.整理要反复进行,不要堆积当场丢弃

4.犹豫不决时的处理方法

5.一点一点的丢弃

讨论:不必要物品是如何产生的?今后如何避免不必要物的产生?

6.避免产生无用之物的努力至关重要

7.整理(SEIRI)的要点

案例:不需要物品实例

案例:不需要物品处理流程

第四讲:整顿的推行方法

一、整顿活动-整顿就是消除搜索

1.整顿的定义

2.整顿的目标

3.整顿-提高效率,是标准化的起点

4.整顿的必要性

5.整顿的推进步骤

1)布置流程,确定放置位置

2)整顿放置区

3)标识场所

4)标识名称

5)标识数量

讨论:如何保持整顿的成果

二、整顿的推行技法

1.标牌战-实行用眼睛看的整顿

2.喷漆战

3.实行先入先出管理

案例:丰田的先入先出标准

4.工夹具-便于拿取和返回

5.整顿的目的在于迅速暴露问题

案例:供料看板

案例:超市是整理整顿的标杆企业

6.划定场所

7.放置方法

8.物品放置的稳定性

9.工具等用品的整顿

案例:办公用品的定置管理

案例:工具的定置管理

第五讲:清扫清洁的推行

一、清扫活动-清扫就是检查

1.清扫的定义

2.清扫的做法实例

3.清扫-预防和发现问题的手段

4.清扫的步骤

1)区域划分和责任范围的规定

2)按区域设备进行清扫

3)保持制度化----一起搞3分钟6S

案例:设备点检的目视化

案例:脏污源分析(示例)

5.清扫检查要点-设备给油方面

6.清扫活动就是发现问题的过程

7.不合理点的查找

案例:设备不合理点的查找

清扫中的问题解决工具:

1)5W1H查找问题

2)5WHY分析问题

案例:5WHY问题分析案例

二、清洁活动-标准化就是保持清洁

1.清洁的必要性

2.清洁的推行要点

3.建立6S巡查体系及标准

4.清洁的检查点(着眼点)

案例:6S检查表案例

第六讲:安全及素养的推行

一、安全活动-安全就是控制危险源

1.安全的定义

2.安全连锁理论

3.事故发生的原因

4.安全三原则

5.员工的安全教育

6.员工职业健康的管理

1)健康状态的管理

2)定期的安全会议

3)管理负荷程度

7.安全事件异常管理

8.安全的做法实例

1)安全管理地图

2)安全绿十字活动

3)吓一跳提案活动

训练:KTY危险预知训练

案例:搬运危险预知训练

二、素养活动-素养就是改善坏习惯

1.素养的定义

2.素养的实施要领

3.素养阶段的推行

1)执行6S的巡视

2)执行6S时间

3)回顾车间规则

4)在车间遵守规则达成一致

5)为在车间遵守规则建立体制

6)为在车间遵守规则执行培训

7)收集问题,举行对策会议

8)执行对策

第七讲:可视化管理的实践

一、提高士气的可视化管理

案例:沟通交流板

案例:早会区域可视化

案例:改善活动可视化

案例:员工技能管理可视化

案例:小团队活动状况可视化

案例:新员工介绍可视化

二、事务(信息)管理的可视化管理

案例:去向表示板

案例:情绪天气图

案例:数字媒体的识别标签

三、作业管理的可视化管理

案例:出勤管理板

案例:作业程序可视化

案例:要点指导可视化

四、设备管理的可视化管理

案例:要点指导可视化

案例:螺丝拧紧的记号

案例:重要设备标识

案例:管道识别标识

案例:润滑加油标识

案例:备维护标签作战

案例:如何显示阀门开与关

案例:检查正常与否

案例:能看见工作状态

案例:电线对应可视化

案例:设备名及责任人

五、物的管理可视化

案例:仓库揭示板,库存标识板

案例:色带标识,现场揭示

案例:零头袋子

案例:物料存放方法目视化

六、生产管理的可视化管理

案例:总体活动管理板

案例:生产量管理表示板

案例:购入时间管理板

案例:表示灯(ANDON)

课程总结,学以致用

1.每人总结印象最深刻的三个知识点在组内进行分享

2.每组选派一名学员把本组印象最深刻的三个知识点在全班进行分享

3.每个组员列本团队的6S行动计划


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