6S标杆现场建设实战攻略
正文
课程背景:
什么样的现场才能称为标杆?
规范的现场:提升企业形象,整齐、清洁、井井有条的工作环境,容易吸引顾客,让顾客有信心;口碑好,会成为其他公司的学习对象。
得心应手的工具:工作效率得以提升,良好的工作环境和工作氛围,高品质的工作伙伴,物品摆放有序,不用寻找,没有多余的物品、工具,员工可以集中精神工作。
低差错的后勤保障:构筑工作(产品)品质保证的基础,优良的产品品质来自优良的工作环境.通过经常性的清扫、点检,不断净化工作环境,避免污物损坏机器,维持设备的正常状态,提高产品品质。
从被管理者到管理者:管理的可视化,用直观的方法揭示管理状况和作业方法,让全部员工一目了然,一看就明白的一种管理方式。
中国规模以上企业大多数都在推行5S6S,而多数企业的推行效果却不尽如人意,我们常常看到如下的现象:
◆员工对6S积极性不高,认为就是额外的负担
◆上司来了做一做,上司一走马上变了样
◆检查的时候赶紧做做,不检查的时候就一团糟
◆6S推行一段时间后现场是变了样,但时间一长,又回到原地,效果无法保持
◆6S仅仅停留在3S阶段,没有积极实施改善,没有更高一层建立起6S长效机制……
本课程将让您透彻领悟6S含义,熟练掌握6S推进技巧以及长效维持6S的一套管理机制!课程一开始就给您带入生产现场意境之中,课程全程贯穿生产现场实际的全景案例,分步骤的讲授与辅导演练,将使您在两天的培训中获得等同于亲身经历的感受效果,让您带着期望而来,带着完整实战技巧而归,相信您必有意想不到的收获。
课程收益:
◆掌握6S活动推进的系统方法、实施技巧与关键点控制
◆让总经理、经理、主管、班组长、员工等各层级人员明确自己在6S推行中的职责
◆掌握6S的推行制度、流程、标准的建立方法
◆掌握每一个S具体的推行方法和要领
◆掌握现场各项管理要素的目视化表达方法
◆通过实施6S,提高员工素质,激发工作积极性,造就一流企业
课程时间:2天,6小时/天
课程对象:营运总经理、生产总监、生产经理及生产运作相关的管理及基层作业员
课程方式:本课程主要采用讲师讲授、案例点评、分组讨论、全程互动培训形式
课程工具:
《精益现场PDCA循环管理》《现场日常管理SDCA循环》《管理者的标准作业组合表单》
《TBP丰田工作法》《6S的四化管理》《6S推行方针目标表单》《6S推行计划表》
《6S推行责任地图》《6S区域清扫制度》《6S维持管理基准》《6S现场管理推行看板》
《物品有用无用判断基准》《必须品清单》《红牌作战法》《区域清扫基准》
《定位、定品、定量三定管理法》《脏污源分析法》《不合理改善红蓝牌管理法》
《5W1H分析法》《5WHY分析法》《人机评价法基准》《安全管理地图》《安全绿十字活动》
《吓一跳提案活动》《KYT危险预知训练活动》《一日安全员活动》《班会管理流程》
课程大纲:
课程破冰:学习型团队组建
第一讲:6S卓越现场管理概述
一、为什么要推行6S
1.你喜欢在怎样的环境下工作?
2.工厂的第一印象
自我诊断:我们工作中常遇到这些现象吗?
3.6S提高效率及规范现场管理的方法
4.现场作业标准化的SDCA系统
二、6S是什么?
1.中国传统文化的论述-《弟子规》
2.精益现场管理体系
3.6S现场管理系统图
4.6S的管理对象
5.6S的目的
6.6S的四化管理
1)把复杂的过程简单化
2)把简单东西量化
3)把量化的因素流程化
4)把流程化的东西视觉化
案例:通过数字游戏来理解6S
7.6S的起源
8.6S的定义
第二讲:成功推行6S的方法
一、6S的推进条件
1.发挥当事人的主观能动性
2.管理者要发挥管理者的作用
3.把6S作为支柱
4.首先要动手去做
5.安全第一
二、6S推行的步骤
案例:建立6S推行组织
案例:拟定推行方针及目标
案例:拟定工作计划
案例:划分责任区域
1.宣传、造势和沟通
2.局部推进6S
3.全面推进6S
案例:6S巡回诊断与评估
案例:纳入日常管理活动
案例:某企业的6S推行案例
第三讲:整理的推行方法
一、整理活动-整理就是抛弃
1.整理的目标
2.整理的做法/示例
3.整理的步骤
案例:要与不要物品的制定规则
二、整理的推行技法
1.建立必需品清单
练习:制定厨房必须品清单
2.红色标签作战法
3.整理要反复进行,不要堆积当场丢弃
4.犹豫不决时的处理方法
5.一点一点的丢弃
讨论:不必要物品是如何产生的?今后如何避免不必要物的产生?
6.避免产生无用之物的努力至关重要
7.整理(SEIRI)的要点
案例:不需要物品实例
案例:不需要物品处理流程
第四讲:整顿的推行方法
一、整顿活动-整顿就是消除搜索
1.整顿的定义
2.整顿的目标
3.整顿-提高效率,是标准化的起点
4.整顿的必要性
5.整顿的推进步骤
1)布置流程,确定放置位置
2)整顿放置区
3)标识场所
4)标识名称
5)标识数量
讨论:如何保持整顿的成果
二、整顿的推行技法
1.标牌战-实行用眼睛看的整顿
2.喷漆战
3.实行先入先出管理
案例:丰田的先入先出标准
4.工夹具-便于拿取和返回
5.整顿的目的在于迅速暴露问题
案例:供料看板
案例:超市是整理整顿的标杆企业
6.划定场所
7.放置方法
8.物品放置的稳定性
9.工具等用品的整顿
案例:办公用品的定置管理
案例:工具的定置管理
第五讲:清扫清洁的推行
一、清扫活动-清扫就是检查
1.清扫的定义
2.清扫的做法实例
3.清扫-预防和发现问题的手段
4.清扫的步骤
1)区域划分和责任范围的规定
2)按区域设备进行清扫
3)保持制度化----一起搞3分钟6S
案例:设备点检的目视化
案例:脏污源分析(示例)
5.清扫检查要点-设备给油方面
6.清扫活动就是发现问题的过程
7.不合理点的查找
案例:设备不合理点的查找
清扫中的问题解决工具:
1)5W1H查找问题
2)5WHY分析问题
案例:5WHY问题分析案例
二、清洁活动-标准化就是保持清洁
1.清洁的必要性
2.清洁的推行要点
3.建立6S巡查体系及标准
4.清洁的检查点(着眼点)
案例:6S检查表案例
第六讲:安全及素养的推行
一、安全活动-安全就是控制危险源
1.安全的定义
2.安全连锁理论
3.事故发生的原因
4.安全三原则
5.员工的安全教育
6.员工职业健康的管理
1)健康状态的管理
2)定期的安全会议
3)管理负荷程度
7.安全事件异常管理
8.安全的做法实例
1)安全管理地图
2)安全绿十字活动
3)吓一跳提案活动
训练:KTY危险预知训练
案例:搬运危险预知训练
二、素养活动-素养就是改善坏习惯
1.素养的定义
2.素养的实施要领
3.素养阶段的推行
1)执行6S的巡视
2)执行6S时间
3)回顾车间规则
4)在车间遵守规则达成一致
5)为在车间遵守规则建立体制
6)为在车间遵守规则执行培训
7)收集问题,举行对策会议
8)执行对策
第七讲:可视化管理的实践
一、提高士气的可视化管理
案例:沟通交流板
案例:早会区域可视化
案例:改善活动可视化
案例:员工技能管理可视化
案例:小团队活动状况可视化
案例:新员工介绍可视化
二、事务(信息)管理的可视化管理
案例:去向表示板
案例:情绪天气图
案例:数字媒体的识别标签
三、作业管理的可视化管理
案例:出勤管理板
案例:作业程序可视化
案例:要点指导可视化
四、设备管理的可视化管理
案例:要点指导可视化
案例:螺丝拧紧的记号
案例:重要设备标识
案例:管道识别标识
案例:润滑加油标识
案例:备维护标签作战
案例:如何显示阀门开与关
案例:检查正常与否
案例:能看见工作状态
案例:电线对应可视化
案例:设备名及责任人
五、物的管理可视化
案例:仓库揭示板,库存标识板
案例:色带标识,现场揭示
案例:零头袋子
案例:物料存放方法目视化
六、生产管理的可视化管理
案例:总体活动管理板
案例:生产量管理表示板
案例:购入时间管理板
案例:表示灯(ANDON)
课程总结,学以致用
1.每人总结印象最深刻的三个知识点在组内进行分享
2.每组选派一名学员把本组印象最深刻的三个知识点在全班进行分享
3.每个组员列本团队的6S行动计划