北京大学公司治理与资本运营研修班

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精益企业的五项全能管理

正文

课程背景:

中国企业走精细化管理来提升自身的“内功”,是产业升级赢得竞争优势的关键,谁掌握精益生产管理系统,谁实现了精益企业的转型,就拥有了智能化时代的通行证!在未来的竞争中占据先机。中国规模以上企业也多多少少都在应用精益的理念和工具,开展精益管理实践,但效果却不尽如人意,原因何在?我们在实践过程中往往过分关注了质量、成本、效率等结果,忽略了好结果的条件是什么?我们需要找到人机料法环五大要素的基准条件,并始终设法让其保持在最佳状态。

本课程分为五个模块:人员管理、机器管理、物料管理、方法管理、环境管理。

◆人员管理的最佳实践:应知应会与多能工、四会基础管理干部、人机评价设别艰难作业;

◆机器管理的最佳实践:设备综合效率最大化、两源改善,自主维护;

◆物料管理的最佳实践:采购管理、物料仓储管理、物料配送管理;

◆方法管理的最佳实践:作业标准、标准作业、管理者的标准作业、标准的问题解决方法、防错法;

◆环境管理的最佳实践:5S卓越现场管理

本课程系统的介绍精益企业人机料法环管理的最佳实践工具,每一个工具解决一个现场问题,为您企业的精益转型指明方向。

课程收益:

价值1:掌握精益企业人员管理降本增效的方法;

价值2:掌握精益企业设备管理降本增效的方法;

价值3:掌握精益企业物料管理降本增效的方法;

价值4:掌握精益企业作业管理降本增效的方法;

价值5:掌握精益企业环境管理降本增效的方法。

课程时间:2天,6小时/天

课程对象:生产总监、生产经理及企业基层中层管理干部工程师、相关人员

课程方式:本课程主要采用讲授、分组讨论、案例点评培训形式

课程工具:

《应知应会指导书》《作业分解表》《多能工评价训练表单》《人机评价体系》

《红蓝牌问题解决制度》《WHY-WHY分析法》《设备自主管理基准书》《物料消耗分析表》

《管理者的标准作业组合表单》《6S必须品清单》《清扫点检基准书》

《综合效率统计分析表》《供应商准入程序及表单》《采购管理程序及表单》

《供应商考核程序及表单》《物流强度分析》《物流超市设计》《关键流程节点梳理分析表》

《作业分解表》《作业指导书审核表》《管理者的标准作业组合表单》《丰田工作法》

《精益防错法》《防错的十大原理》《6S的四化管理》《必须品清单》《物品定置图》

《不合理点查找》《清扫基准》《现场检查表》

课程大纲:

课程破冰:学习型团队组建

课程导入:精益生产如何打造持续赚钱的企业

1.企业经营的目标是什么?

2.精益管理的理念:打造为客户制造好产品能自我进化的学习型组织

3.精益管理的DNA:理念、流程、团队与解决问题

4.精益管理全价值链十二周期

5.精益生产的五个原则

案例:批量生产与流线化生产的对比

6.精益生产的系统框架

1)提高企业柔性,靠内部管理决胜

2)限量生产=JIT+最小的成本

7.认识现场的八大浪费

案例:价值流分析识别浪费

8.精益生产的愿景

1)质量:零缺陷

2)赚钱:100%的增值时间

3)交付:根据需求的顺序单件流

4)安全:员工的安全

9.精益能给我们带来什么?

案例:丰田的精益生产

主要解决:正确理解什么是精益管理,把握精益企业持续盈利的核心密码。

第一讲:人员管理降本增效

一、建立岗位应知应会体系,培养多能工

1.进行岗位技能划分

2.班组技能认定

3.进行员工的多能工技能发展与训练

4.多能工考核及现场展示

主要解决:工作简单化,标准化、员工多能化最终实现少人化,让企业有能力灵活应对市场需求的变化。

案例:某汽车行业多能工培养

案例:某机械行业多能工培养

二、把基层管理者培养成为四会人才

1.优秀基层管理者的能力素质结构

2.会岗位职责所需的知识技能并能实际操作

3.会把实际操作编写为标准作业程序

4.会用科学的方法传授技能

主要解决:基层管理者的角色转变,从自己干到教别人干,发挥团队最大绩效。

案例:工作教导作业分解表

案例:工作教导四阶段法

三、人机评价-识别艰难作业并改善

1.何谓人机工程评价?

2.评价的两个要素

3.评价的方法

4.应用评价结果进行人机改善

主要解决:对作业负担进行客观的评价,实现无论任何人都能够稳定的进行生产的作业环境,有效缓解招工难题。

案例:某汽车行业企业人机评价

案例:某家电行业人机改善

第二讲:机器管理降本增效

一、连接设备部门和生产部门之间的鸿沟

1.设备管理思维的转变

2.操作者与设备之间的关系

3.对设备故障的理解

4.关注微缺陷

主要解决:设备管理部门与生产部门在设备维护上的分工合作问题。

二、建立生产效率化-发挥人、机、管理的最大效益

1.生产效率化的定义

2.生产效率化的目的

3.生产效率化的两大思路

4.损失的定义

5.16大损失的定义

6.设备综合效率OEE

7.设备损失结构分析

8.改善设备综合效率的方法

练习:计算综合效率

主要解决:了解生产现场的效率都损失在哪里

三、通过“两源”改善,营造“工作轻松,环境洁净的工厂”

1.开展两源改善的目的-自主保全效率化

2.开展两源改善的步骤

3.清扫时间趋势分析,将改善成果目视化

4.制定设备清扫基准

案例:设备清扫基准

案例:设备困难源分析

主要解决:让设备维护变得轻松,缩短维护时间,让作业员自己维护设备变得可行。

四、自己的设备自己维护,培养熟悉设备的操作者

1.设备与我们的身体一样需要日常维护

2.自主保全和专业保全的分工

3.优秀设备运转人员具备的条件

4.建立自主维护基准并开展自主维护

案例:某企业的自主维护作业指导书

主要解决:以设备使用部门为主体,以自己使用的设备和工作环境为对象,树立“我的设备,我来维护”的观念,通过一系列自主改善和自主维护活动,实现“我的设备”“我的区域”保持最佳状态。

第三讲:物料管理降本增效

一、物料采购管理

1.供应商管理

案例:某企业新供应商导入案例

2.采购管理

1)采购物料分类

2)供应商分类

3)采购市场现状分析

4)采购市场价格分析

5)供应商成本分析

6)供应商采购成本分析

7)战略供应商评价

案例:某企业采购管理案例

3.供应商考核

案例:某企业供应商考核案例

主要解决:进行有效的采购管理,不断降低物料采购价格

二、通过仓储管理的PDCA循环,做好物料的仓储管理

1.仓储管理的目标

2.仓储规划

3.配送规划

4.仓储绩效指标体系

案例:某企业的智能配送规划

主要解决:仓储管理混乱,没有计划、没有规

划,了解建立仓储管理PDCA循环的方法。

三、建立物料超市,将物料按时按量的配送到生产现场

1.物流超市的设计

2.物流容器的选择

3.零部件配送到生产线的方法

4.建立物流作业指导书规范流程

案例:某企业的物流超市规划

主要解决:按时、按量将物料配送到使用地点,做好生产的物料保障。

第四讲:方法管理降本增效

一、精益标准化导论

1.标准凝聚共识

2.工作简化和标准化意识

3.企业标准化建设中的问题

4.基础、中层、高层组成团队来完善企业标准

主要解决:重视标准化建设,避免过多的依赖老员工的经验。

二、作业标准与标准作业

1.什么是作业表与标准作业?

2.作业分解识别关键点

3.建立作业标准书

4.作业标准书的审核要领

案例:电子行业作业指导书

案例:机械行业作业指导书

案例:食品行业作业指导书

主要解决:建立能指导实际操作的作业标准,把个人经验变成组织资产。

三、管理者的标准作业

1.什么是管理者?

2.基层管理者的监督作用

3.管理者的标准作业有什么用?

4.管理的标准作业:谁检查?检查什么?怎么检查?

主要解决:规范管理者的日常行为,为管理者提供日常管理与改善的法宝。

案例:某企业班组长地标准作业

案例:某企业主管的标准作业

四、标准的问题解决方法

1.看待问题的态度和文化是企业的免疫系统

2.什么是问题?

3.丰田的问题解决方法

4.用丰田的问题解决方法来解决问题

主要解决:改变对待问题的态度,学会科学的方法来解决问题。

案例:用丰田问题解决方法解决问题

五、精益防错法

1.什么是防错?

2.防错的作用?

3.防错的五个等级

案例:防错的应用案例

主要解决:人为失误不可避免,通过防错设计最大程度的减少人为失误带来的损失。

案例:不接收不良的防错

案例:不制造不良的防错

案例:不流出不良的防错

第五讲:环境管理降本增效

一、环境管理的重点是做好现场的5S管理

1.为什么要推行5S?

2.什么是5S?

3.5S的四化管理

主要解决:从新认识5S,消除对5S就是做好清洁卫生的误解。

二、整理活动

1.什么是整理活动?

2.实施整理的步骤

3.整理的方法-必须品清单

4.整理的方法-红牌作战

主要解决:按照使用需求从新定义现场物品,把无用之物清理出现场。

案例:必须品清单

三、整顿活动

1.什么是整顿活动?

2.整顿活动的步骤

3.实现物品的三定

4.整顿的几种技巧

主要解决:要用的物品找不到?整顿实现物品的便看便取便还。

案例:物品三定

四、清扫活动

1.清扫就是检查

2.清扫-预防和发现问题的手段

3.清扫的步骤

4.进行脏污源分析

主要解决:清除职场内的脏污,并防止污染的发生。

案例:区域清扫基准

五、清洁活动

1.什么是清洁活动?

2.清洁活动的必要性

3.清洁活动的要点

4.制定每个区域的5S检查清单

案例:5S巡查体系机表单

主要解决:将整理、整顿、清扫的内容制度化、标准化。

课程总结,学以致用

1.每人总结印象最深刻的三个知识点在组内进行分享

2.每组选派一名学员把本组印象最深刻的三个知识点在全班进行分享

3.每个组员列一个行动计划,应用课程中的1-3个工具方法进行改善


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