北京大学公司治理与资本运营研修班

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降本增效——精益成本管理课程

正文

课程背景:

制造业作为一个复杂的系统工程,人机料法环,环环要相连,一环脱了节,管理难上难!只有建立高效精益、精细的管理系统,才能实现企业成本及系统利润的持续提升。

管理的根本目的是什么?获得经济效益和社会效益?怎样才能获得经济效益?开源,节流,加快周转!怎样开源?怎样节流?控制人工成本,控制物料成本,控制制造费用!怎样加快周转?加快库存周转,加快资金周转!

精益成本管理的方法是:

1.根据目标售价决定目标成本;

2.分解目标成本,进行责任者的确保工作;

3.定期公开目标成本和实际成本;

4.在没达到目标时进行改善。

精益成本管理建立以达成成本目标的PDCA闭环管理系统,不断减低成本,达成利润目标,实现企业的可持续发展。

本课程专为管理及技术人员而设计,旨在培养管理及技术人员提升现场管理水平,全面提升质量、成本、效率等指标的基本知识。整个课程设计以现场的问题及管理方式为主,配以大量案例分析、图示等方式,并给出具体解决建议,帮助学员学以致用。本课程在讲授同时,以小组练习、教学反馈方法,帮助学员建立管理信心,具备基本的传授能力与领导实施能力。

课程收益:

◆企业运营系统思维(统一管理人员目标)

◆打破常规,突破思维定势,全新接受精益成本管理方法

◆掌握精益成本管理的系统方法

◆掌握现场成本管理工具-原价改善

◆掌握系统的物料成本降低方法

◆掌握识别浪费消除浪费的几种工具

◆协助企业进行系统优化,达到全员改善意识

◆结合自身企业灵活掌握效率化改善的技术

◆掌握生产现场的防错、防呆技术工具之运用

◆建立效率评价体系,降低生产成本,改善产品质量,提高生产效率

◆课程全程穿插大量生产现场成本管理表单及案例

课程时间:2天,6小时/天

程对象:生产总监、生产经理及企业基层中层管理干部工程师、相关人员

课程方式:本课程主要采用讲授、分组讨论、案例点评培训形式

课程工具:

《降低成本管理表》《利润计划表》《推式MTS按库存生产》《推拉结合ATO按订单装配》

《拉式MTO订单制造》《拉式ETO订单设计》《成本预测法》《成本利润分析图表》

《产品利润计划表》《原价(Cost),稼动水准(Volume),利润(Profit)分析表》

《损益划分点计算》《原价低减点检表》《现场成本管理组合表单》《在制品管控表》

《价值流分析图》《5M浪费查检表》《动作经济原则》《生产线平衡分析组合表单》

《精益防错法》《快速切换分析组合表单》《八步问题解决法》《生产效率化方法》

《综合生产效率损失分析表》《综合生产效率损失查检表》《物料清单-各类物料损耗标准》

《供应商现场评审表》《供应商现场评分标准》《采购市场价格分析表》

《供应商成本分析表》《供应商采购金额分析》《供应商采购成本分析表》

《战略供应商评分标准》《供应商分级清单》《供应商考核表单》《供应商考核评分标准》

课程大纲:

课程破冰:学习型团队组建

第一讲:精益成本管理概述

一、建立精益思维方式

1.精益管理的利润优势

2.基于成本的利润保留法

3.全价值链的黄金十二周期

4.管理者就是老师

5.三现主义:现场现物现实

6.问题是财富,让问题可视化

7.简单可视化的标准

8.按时按量的生产

9.个别效率和整体效率

10.稼动率和可动率的差异

11.用简单的方法来解决问题

12.养成刨根问底的习惯

二、精益成本管理

1.精益PDCA系统

1)P--基于对标设定目标

2)D--基于目标构建并执行标准

3)C--追踪执行标准

4)D--持续改进

2.目标别的成本管理方法

1)降低成本管理(确保目标成本)

a根据目标售价决定目标成本

b分解目标成本

c定期公开目标成本和实际成本

d成本目标未达成时的对策

案例:确保目标成本

2)产品别利润管理(消灭亏损产品)

a根据目标售价决定目标成本

b分解目标成本

c定期公开目标成本和实际成本

d成本目标未达成时的对策

案例:消灭亏损产品

3)成本报价(消灭亏损接单)

a制定报价规则

b计算本公司的报价成本

c计算最低销售价格

d计算目标销售价格

e决定向客户提交的报价

案例:消灭亏损接单

4)成本企划(从研发阶段开始降低成本)

a竞品成本分析

b决定目标成本

c研发阶段的成本预测并改进

5)整体利润管理(短期内提高利润)

a制定产品的整体利润计划

b按月合计实际利润

c利润改善对策

6)投资回收管理(消除徒劳的设备投资)

a决定新设备的投资回收期

b投资回收改善对策

三、两种生产形态下的成本管理

1.四种生产运营方式

运营方式1:推式MTS按库存生产

运营方式2:推拉结合ATO按订单装配

运营方式3:拉式MTO订单制造

运营方式4:拉式ETO订单设计

2.接单型生产

1)接单生产企业业务过程

2)接单生产企业成本管理的过程

3)接单型生产的成本对策

3.预测型生产

1)接单生产企业业务过程

2)接单生产企业成本管理的过程

3)预测型生产的成本对策

第二讲:现场成本改善的方法——原价管理

一、什么是原价管理?

1.原价的构成

2.原价计算方法

1)原价(Cost),稼动水准(Volume),利润(Profit)分析

2)固定费用与变动费用

3)损益划分点含义

4)达成目标利润的销售额计

5)利用损益划分点的原价节俭战略

练习:CVP分析

二、现场原价的维持活动

1.原价基准的建立

2.原价维持的工具及方法

三、现场原价的改善活动

1.原价节俭的重要性

2.生产部门原价节俭活动方法

3.改善活动的原价节俭效果计算

第三讲:通过消除浪费来降低成本

一、识别现场的浪费

1.建立发现浪费的心态

2.什么是浪费?

3.现场七大浪费

1)库存的浪费

2)过早的浪费

3)等待的浪费

4)搬运的浪费

5)动作的浪费

6)工艺的浪费

7)不良的浪费

4.从5M看浪费

5.消除现场七大浪费的对策

讨论:列出现场6种以上的浪费现象

二、消除浪费的方法

1.通过价值流分析发现浪费

1)价值流定义

2)价值流作业

3)价值流研究范围

4)价值流分析的目标

5)价值流绘制步骤

案例:某企业价值流改善

2.通过流线化生产来消除浪费

1)传统生产方式与流线化生产方式的对比

2)流线化生产方式的特点

3)需求拉动的方式

4)物料超市的建立

案例:某企业流线化生产案例

3.通过动作分析发现浪费

1)人体动作的六个等级

2)动作经济原则

案例:动作经济原则的应用

4.通过缩短换产时间来消除浪费

1)什么是单分钟快速切换

2)单分钟快速切换的作用

3)单分钟快速切换的步骤

案例:某企业的快速切换案例

5.通过提升线平衡率来消除浪费

1)生产线平衡的意义

2)生产线平衡的作用

3)生产线平衡的表示及计算方法

4)生产线平衡分析步骤

5)生产线平衡改善方法

案例:某企业线平衡改善案例

三、精益问题解决方法

1.什么是问题?

1)所谓的“问题”

案例:会客室问题查找

2)2种“问题”与小练习

3)没有问题的人,才是最大的问题

2.系统的问题的分析方法

1)传统的问题方法与系统的问题分析方法

2)认准问题的有效工具—理性问题分析法

案例:理性问题分析法案例

练习:应用理性问题分析法解决问题

3.解决问题的8个步骤

Step1.明确问题

案例:明确问题案例

Step2.分解问题

案例:分解问题案例

Step3.设定目标

练习:目标设定

Step4.把握真因

Step5.制定对策

Step6.贯彻实施对策

Step7.评价结果和过程

Step8.巩固成果

案例:某企业问题解决案例

第四讲:通过提高生产效率来降低成本

一、何为生产效率化

1.生产效率化的定义

2.生产效率化的目的

3.生产效率化的两大思路

4.生产效率化的改善方向改善效果

二、妨碍效率化的16大损失

1.损失的定义

2.16大损失的定义

3.设备综合效率OEE

4.设备损失结构分析

5.改善设备综合效率的方法

案例:设备综合效率

练习:计算综合效率

第五讲:降低物料成本

一、物料采购成本降低

1.新供应商导入

案例:某企业新供应商导入案例

2.采购管理

1)采购物料分类

2)供应商分类

3)采购市场现状分析

4)采购市场价格分析

5)供应商成本分析

6)供应商采购成本分析

7)战略供应商评价

案例:某企业采购管理案例

3.供应商考核

案例:某企业供应商考核案例

二、物料存储成本降低

1.什么是库存?

1)库存的作用

2)库存的基本形式

3)库存的成本

2.库存管理的常见问题与解决方法

1)库存的闭环管理

2)库存计划

3)库存作业

4)库存绩效

5)库存改进

3.库存管理的方法

1)库房规划

a ABC分类法

b综合最大配送路径法

c设定合理周转库存和安全库存水平

2)库存绩效指标体系

第六讲:防错法降低质量成本——第一次就把事情做对

一、防错法简介

1.什么是防错法?

2.为什么关注防错?

3.如何使您的工作更容易?

4.什么导致缺陷产生?

二、四级防错技术

1.第一级:通过消除来防错

2.第二级:通过错误预防来防错

3.第三级:通过错误检测来防错

4.第四级:通过源头检测缺陷来防错

5.第五级:通过加工后缺陷检测来防错

案例:某企业防错案例

三、防错的十大原理及其应用(案例)

1.断根原理及其应用案例

2.保险原理及其应用案例

3.自动原理及其应用案例

4.相符原理及其应用案例

5.顺序原理及其应用案例

6.隔离原理及其应用案例

7.重复原理及其应用案例

8.标示原理及其应用案例

9.警告原理及其应用案例

10.缓和原理及其应用案例

案例:不接受不良品防错

案例:不制造不良品防错

案例:不流出不良品防错

课程总结,学以致用

1.每人总结印象最深刻的三个知识点在组内进行分享

2.每组选派一名学员把本组印象最深刻的三个知识点在全班进行分享

3.每个组员列一个行动计划,应用课程中的1-3个工具方法进行改善实践


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